Seguridad de los Procesos

Gestión de la Seguridad de Procesos, como oportunidad de transformación organizacional

Otros temas relacionados con Seguridad / /

Hablar de la implantación de un Sistema de Gestión de la Seguridad de Procesos (PSM por sus siglas en inglés, Process Safety Management) genera incertidumbre en TODA organización que se plantea este reto.

Lo primero que viene a nuestro pensamiento es: ¿realmente aplica para mi organización?, ¿cuáles son los requisitos?, ¿por dónde comienzo?, ¿debo hacer un diagnóstico organizacional?, ¿requiere de una gran inversión?, ¿lo hemos estado haciendo bien?, y un sin fin de preguntas adicionales.

Luego de las dudas y temores iniciales surge lo que conocemos como el miedo al cambio, en virtud de que, en el momento inicial, nos sentimos en nuestra zona de confort y este cambio exigirá un proceso de transformación organizacional progresivo. Lo primero que debemos hacer es redefinir las áreas afectadas, ajustándonos a las demandas del entorno para mantener o mejorar los estándares de seguridad.

Este proceso involucra una revisión de la situación actual y la realización de un análisis de brechas que nos permita definir claramente la situación deseada. Además, debemos considerar aspectos como: inversión, capacitación, concientización de la fuerza laboral, entre otros; que deben incluir a la totalidad de la masa laboral de la organización.

Ante el escenario de implementación de PSM en su organización, es importante resaltar la gran oportunidad que esto representa, para inducir las mejoras preventivas que evitarán la ocurrencia de un evento catastrófico derivado de las actividades que se desarrollan en la industria de procesos.

Por lo que, se hace necesario, comprender las tres claves de éxito que se describen a continuación:

1.-Gestionar el negocio y sus peligros

El proceso de cambio y transformación debe comenzar desde la alta dirección, quienes deberán entender que la seguridad de los procesos debe ser integrada a las estrategias de negocio de alto interés e impacto organizacional. Es decir, debe formar parte del Sistema Integral de Gestión.

2.-Dar el ejemplo desde arriba

Se hará indispensable desarrollar lo que se conoce como el efecto cascada, donde se plantea que desde la alta dirección se modele y se transmita el nivel de liderazgo y compromiso que garantizará el éxito en la implantación.

3.- Estar dispuesto al cambio, al aprendizaje y a la mejora continua

Lograr, en TODA la fuerza laboral, una alta disposición para activar y propagar un proceso de auto evaluación; disposición al cambio, a la incorporación de la gestión del riesgo al día a día laboral, al aprendizaje formal y a la mejora continua, garantizará la permanencia en el tiempo de los esfuerzos y, progresivamente, asegurará el nivel de madurez en la Cultura Organizacional requerida en un Sistema de Gestión de Seguridad de Procesos robusto.

MSc. Isvelia Avendaño

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Características de una IPL

Análisis de Peligros y Riesgos, Asignación del SIL / /

Partiendo de la publicación de Introducción a las Capas de Protección, en las próximas publicaciones iré describiendo a profundidad cada una de las características de las IPL allí listadas. En este caso, hablaré sobre la especificidad de una IPL.

Figura 1. Características de las IPL – Específica

Para entender la importancia de esta característica, es necesario tener en cuenta que el diseño de cada planta de procesos es como “un traje a la medida” y que, aun cuando la materia prima y los productos sean los mismos, siempre existen diferencias como las condiciones ambientales, la tecnología usada, los requerimientos de calidad o el marco legal. Adicionalmente, el personal que las opera es distinto y, por ende, los puntos débiles en el mantenimiento, los procedimientos operacionales y la interacción con los sistemas instrumentados también difieren.

…el
diseño de cada planta de procesos es como un traje a la medida…

El hecho de que cada planta sea única es el motivo por el cual un análisis de peligros y riesgos no puede ser válido para más de una planta. A su vez, la International Electrotechnical Commission en su normativa de estudios de peligros y operabilidad (IEC 61882, 2016) indica que cada escenario debe ser analizado individualmente. De igual manera, las IPL deben ser específicas para proteger un escenario determinado, esto permite definir cuáles IPL realmente aplican a cada escenario.

 Es importante aclarar que, aunque se dice que una IPL debe ser específica para un escenario determinado, esto depende de la definición de escenario que se use. En estas publicaciones he definido un escenario peligroso como el par causa-consecuencia de manera detallada (ejemplo: alto nivel, debido a falla del lazo de control, con posible derrame); diferente de otros autores que definen al escenario como una desviación (alto nivel del tanque). En el primer caso; una IPL puede estar asociada a varios escenarios, debido a que múltiples causas pueden conducir al mismo evento (IEC 61511, 2016); mientras que, el segundo caso no (porque se enfoca en la desviación del proceso, en vez de las causas o consecuencias).

 

…una IPL
puede estar asociada a varios escenarios…

 

Adicionalmente, el Center for Chemical Process Safety (CCPS, 2014) indica que una IPL también debe ser específica en cuanto a:

  • Diseño: Debe ser diseñada de manera específica para el proceso que protege, tomando en cuenta el entorno operativo, las condiciones ambientales, robustez de los instrumentos, accesibilidad, mantenimiento requerido, etc.
  • Funcionamiento: Debe actuar sólo durante el modo de operación asignado, ejecutar una acción específica para prevenir o mitigar el escenario peligroso y en un tiempo determinado.

 

Lo que se busca con esta característica es que las protecciones en la planta no se coloquen deliberadamente con el pensamiento errado de que mientras más protecciones se incorporen más segura estará la planta, porque esto no siempre se cumple; en su lugar, puede conducir a una distribución inadecuada de las capas de protección independientes, donde se tengan IPL asociadas a escenarios que no las necesitan o insuficientes IPL en escenarios de alto riesgo.

 

En este sentido, se debe garantizar que los escenarios asociados a una IPL estén bien definidos y que la incorporación de cada IPL sea coherente con la desviación del proceso asociada, todo esto con el fin de que operen según es requerido, cuando es requerido, para prevenir el desarrollo o mitigar las consecuencias de uno o varios escenarios peligrosos determinados. En resumen, la especificidad de las IPL es una característica que debe ser considerada desde el diseño de la planta y tomada en cuenta a lo largo de su vida útil.

 

Referencias:

 

  1. Center for Chemical Process Safety (2014). Guidelines for Initiating Events and Independent Protection Layers in Layer of Protection Analysis. New Jersey, United States of America: Wiley.
  2. International Electrotechnical Commission. (2016). Hazard and operability studies (HAZOP studies) – Application guide. (IEC Standard No.61882). Geneva, Switzerland.
  3. International Electrotechnical Commission. (2016). Functional safety – Safety instrumented systems for the process industry sector – Part 3: Guidance for the determination of the required safety integrity levels. (IEC Standard No.61511). Geneva, Switzerland.

 

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Elementos del Escenario Peligroso – Introducción a las Capas de Protección

Asignación del SIL / /
Con la intención de continuar con las publicaciones de los factores que intervienen durante el Desarrollo de un Escenario Peligroso, tales como: las Condiciones Habilitadoras y los Modificadores Condicionantes, en esta ocasión hablaré sobre las Capas de Protección (ver figura 1).
Figura 1. Desarrollo de un Escenario Peligroso
 
Como su nombre lo indica, una capa de protección representa una defensa del proceso o de la instalación que tiene como objetivo evitar que los Escenarios Peligrosos resulten en impactos sobre el personal, el ambiente o los activos.
El Center for Chemical Process Safety (CCPS, 2014) clasifica a las capas de protección de la siguiente manera:
 
  •   Según su funcionamiento:
    • Activas: Implican una acción o un cambio de estado (abierto / cerrado) en respuesta a una desviación de las condiciones normales de proceso. Por ejemplo:
      • Alarma con acción del operador asociada.
      •  Lazo de control.
      • Función instrumentada de seguridad.
    • Pasivas: No involucran una acción, pueden lograr cumplir su función si son diseñadas, construidas, instaladas y mantenidas en forma correcta. Por ejemplo:
      • Diques de contención.
      • Facilidades construidas a prueba de explosión y fuego.
      • Arresta llama.
  • Según su ubicación en el desarrollo del escenario peligroso:
    • Preventivas: Detienen el desarrollo del escenario peligroso antes de que alcance el evento tope (ver figura 2). Entre las más comunes se encuentran:
      • Sistema Básico de Control de Procesos.
      • Sistemas de Alarmas.
      • Sistemas Instrumentados de Seguridad.
 
Figura 2. Capas de Protección Preventivas
    • De mitigación: Reducen la consecuencia de un escenario peligroso tope (ver figura 3). Entre las más
      comunes se encuentran:

      •  Sistemas de Detección de Gas y Fuego.
      • Sistemas de Contención.
      • Sistemas de Extinción de Fuego.
 
Figura 3. Capas de Protección de Mitigación
Lo importante de una capa de protección no es su clasificación, sino que pueda ser acreditada como Capa de Protección Independiente (IPL: Independent Protection Layer).
La International Electrotechnical Commission (IEC, 2016) define una IPL como cualquier mecanismo que reduce el riesgo mediante control, prevención o mitigación. Este mecanismo puede tratarse de un solo dispositivo, un sistema o una acción del operador. 
La principal diferencia entre cualquier protección del proceso y una IPL, es que esta última es acreditada para reducir una brecha de riesgo determinada, siempre y cuando cumpla con los siguientes criterios exigidos por IEC (IEC, 2016):
  • Reduce el riesgo del escenario peligroso, al menos en 10 veces.
  • Proporciona un alto grado de disponibilidad (0,9 o superior).
  • Cumple con las siguientes características:
    • Especificidad: Es diseñada únicamente para prevenir la ocurrencia o mitigar las consecuencias de un escenario peligroso.
    • Independencia: Es independiente de las otras capas de protección asociadas con el escenario.
    • Confiabilidad: Se puede contar con la IPL para que realice la acción para la que fue diseñada.
    • Auditabilidad: Está diseñada para facilitar la validación regular de las funciones de protección. Solo aquellas capas de protección que cumplen con las pruebas de disponibilidad, especificidad, independencia, confiabilidad y auditabilidad se clasifican como IPL.
Por su parte, el Center for Chemical Process Safety (CCPS, 2014) establece las siguientes características:
  • Independencia: El rendimiento de la IPL no es afectado por el evento iniciador ni por el fallo de otra IPL.
  • Funcionalidad: Previene o mitiga las consecuencias de un escenario.
  • Integridad: Es capaz de reducir una brecha de riesgo determinada.
  • Credibilidad: Opera de la manera correcta, en el tiempo correcto.
  • Auditabilidad: Se revisan los procedimientos, registros, evaluaciones, validaciones y otra información asociada a la IPL para garantizar que el diseño, las pruebas, el mantenimiento y la operación continúen cumpliendo con las expectativas.
  • Accesibilidad segura: Se implementan controles físicos y / o administrativos para reducir la posibilidad de cambios no autorizados en el sistema que puedan afectar la IPL.
  • Documentada: Se emplea un proceso formal de manejo del cambio para revisar, aprobar y registrar los cambios en los procedimientos, materiales, procesos, equipos o instalaciones.

Aunque IEC y CCPS difieran en el número de características y en los términos usados, en esencia, se busca que toda IPL sea:   

  • Específica.
  • Independiente.
  • Efectiva (efectividad / funcionabilidad).
  • Confiable (confiabilidad e integridad).
  • Auditable.
  • Restringida a un acceso seguro.
  • Documentada (incluyendo el manejo del cambio).
 
Posterior a la acreditación de una IPL, debe mantenerse un sistema de gestión adecuado que garantice que la reducción de riesgo a cargo de la IPL se mantenga en el tiempo, como se explica en Trabajando en Seguridad Funcional: La importancia de gestionar las Capas de Protección Independientes.
Sin embargo, se debe tener en cuenta que, a pesar de los esfuerzos por garantizar la acreditación de una IPL a lo largo de la vida útil de la instalación, ellas igual pueden fallar; sobre todo cuando son IPL instrumentadas. Por esto, es beneficioso tanto para el diseño como para la operación y el mantenimiento del proceso que, en la medida de lo posible, se traten los riesgos mediante un diseño intrínsecamente seguro.
Además, los casos en los que se requieren muchas IPL para cubrir una brecha de riesgo, pueden ser una señal de vulnerabilidades en el diseño del proceso; por lo cual, es valioso tener la destreza de identificar cuándo se trata de procesos típicamente asociados a riesgos altos, y cuándo se trata de un diseño débil en el que se intenta cubrir el riesgo con la adición de IPL.
Referencias
  1. Center for Chemical Process Safety (2014). Guidelines for Enabling Conditions and Conditional Modifiers in Layer of Protection Analysis. New Jersey, United States of America: Wiley.
  2. International Electrotechnical Commission. (2016). Functional safety – Safety instrumented systems for the process industry sector – Part 1: Framework, definitions, system, hardware and application programming requirements. (IEC Standard No.61511). Geneva, Switzerland.

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